Статьи

Некоторые свойства базовых полимеров могут быть изменены с целью модификации для решения конкретных задач или использования материала в конкретной среде. Модификация эксплуатационных качеств достигается путем введения в состав пластика модифицирующих добавок или наполнителей с требуемыми характеристиками. За счет этого можно добиться снижения горючести, изменения цвета, удешевления, улучшения антифрикционных, оптических, теплофизических и других свойств.

Проектирование, разработка, производство нестандартных комплектующих деталей или других изделий на основе пластиков или композитных материалов производится по техническому заданию. Это юридически значимый документ, регламентирующий полномочия заказчика и подрядчика, конкретизирующий задачи. Грамотное техзадание – это важный вклад в успешное выполнение проекта на его ранних жизненных циклах.

Каждый из пригодных для вакуумного формования материалов обладает характеристиками, которые определяют его выбор для обработки этим методом. Основные характеристики формуемых пластиков – теплостойкость, высокая ударная прочность, низкий уровень усадки.

Основные условия эксплуатации, которые оказывают значительное влияние на эффективность эксплуатационных качеств пластика, - это температура, влажность, наличие химически агрессивного воздействия.

Полиметилметакрилат, известный как органическое или акриловое стекло, плексиглас, плексима или акрил, – это прозрачный термопластичный пластик, получивший широкое распространение в разных отраслях промышленности за счет отличных физико-механических свойств.

Для обработки пластиков в зависимости от ряда факторов применяются различные технологии механической обработки - от фрезерования и точения на токарном станке до вакуумной формовки и вырубки. В этой статье рассмотрим особенности плоттерной, абразивной и лазерной резки как способа производства пластиковых деталей.

Эффективная и безопасная эксплуатация разных электротехнических приборов, радиоэлектронной аппаратуры и электронных устройств невозможна без изоляции проводящих частей. Для этой задачи требуются материалы, способные оказывать препятствие протеканию электрического тока через элементы оборудования. Диэлектрические свойства и эксплуатационные качества полимеров определяют их выбор для производства элементов изоляции токоведущих частей.

Тенденция к миниатюризации набирает обороты во всех отраслях промышленности. Зачастую это связано с целью облегчения веса оборудования посредством замены комплектующих на меньшие по размеру. Для производства мелких деталей необходимы высокоточные технологии механической обработки, такие как фрезерование или точение на токарном станке с числовым программным управлением.

Корпус является оболочкой механизма, или его основой, без которой невозможна безопасная и правильная эксплуатация. Разработка любых промышленных приборов, бытовой техники, технологического оборудования и др. включает несколько этапов, среди которых – выбор стандартного корпуса или производство новой детали, которое начинается с определения материала. В этой статье рассмотрим пластики, которые наиболее часто используются для производства корпусов.

Для производства деталей выбирают полимеры с необходимыми для эффективной эксплуатации конкретными свойствами и характеристиками. В зависимости от присутствия факторов, оказывающих неблагоприятное воздействие, а также особенностей назначения и условий среды содержания, для будущих комплектующих выбирают пластик с приоритетным набором свойств – физических, механических, химических, специальных. В этой статье рассмотрим определения механических свойств – твердости, прочности, ударной вязкости, некоторые твердые, прочные и ударопрочные полимеры.

В конкретных случаях требуются полимерные материалы с различными специальными свойствами. Для решения проблемы износа деталей в узлах трения-скольжения необходимы антифрикционные полимеры, обладающие минимальным коэффициентом трения.

Такая технология обработки, как пробивка, высечка или вырубка, несмотря на предпроизводственный процесс, - это наиболее выгодный способ производства крупных, серийных партий деталей из полимеров. Скорость работы увеличивается, а затраты значительно сокращаются, при этом штанцформу можно использовать многократно, периодически натачивая.